Aumentar a eficiência da produção de açúcar através da otimização

A principal matéria-prima para a produção de açúcar em nosso país é beterraba. Se o aumento da eficiência da produção de leite depende da qualidade da beterraba de forragem, o que é diferente a partir de beterraba de açúcar o tamanho do fruto, a produção de açúcar são indicadores importantes, tais como o teor de açúcar e do grau de contaminação. Peso da raiz de beterraba destinado à alimentação do gado, em anos bons podem atingir 10-14 kg, enquanto que o peso bruto da raiz de beterraba sacarina é igual a 0,6 kg.

Para encontrar problemas que afetam a eficiência da produção de açúcar, devem ser considerados fundamentais esquema tecnológico da sua recepção. O seguinte também será dado informações que o ajudarão a entender como melhorar a eficiência da produção agrícola (neste caso beterraba sacarina) afeta a redução de perdas na produção de açúcar.

Antes de entrar no processamento de beterraba passa a aceitação de qualidade, e, em seguida, preparar para o envio para a planta, que consiste em pré-tratamento. Depois de lavar a beterraba é pesado na balança especiais e servidos em máquina svekloreznye para batatas fritas de uma certa dimensão. O aumento da superfície do chip promove a produção de mais suco, mas cavacos rapidamente desgastada e difícil processo, de modo que o tamanho do chip deve ser regulamentada documentação normativa para produção de concreto, com base nas especificações do equipamento utilizado.

Em seguida, na difusão suco difusão instalação obtido (moléculas de açúcares e de não-açúcares da molécula dissolvido em água). A temperatura de suco de 70-75 ° C proporciona uma coagulação moléculas de proteína e selecção de fichas de açúcar células através da sua dissolução em água quente. aparas desaçucarado – polpa de beterraba – é separada e enviada para o consumidor. O açúcar dissolvido em água – sumo de difusão – serve para a limpeza.

O propósito de purificação – do sumo em bruto para remover sólidos em suspensão e, ali dissolvido nonsugars, para neutralizar o ácido nela contido e descolora-lo. O principal reagente utilizado para a limpeza – leite de cal. Preparando leite em uma parte separada da fábrica de açúcar. Após a administração, o leite de cal no suco, a mistura resultante (solução de cal-açúcar) saturiruyut (saturado com dióxido de carbono).

mistura carbonatada foi filtrada através de um pano, e filtrou-se novamente saturiruyut. Durante estas operações, a decomposição química e precipitação de não-açúcares. O suco purificado é alimentado para evaporação por suco espessamento e um xarope. O xarope espesso assim obtida é alimentada para dentro do aparelho de vácuo (devido ao processo de redução de pressão, é possível reduzir o xarope de ponto de ebulição). No dispositivo de vácuo a calda é submetido a ebulição e a evaporação de condensação para um estado supersaturado.

Para iniciar o processo de cristalização de açúcar numa quantidade doseada de massa necessária espessada de cristais finos de açúcar refinado. cristais de semente são formados, e com mais de ebulição começa a aumentar o seu tamanho de 0,5 mm a 0,9 mm. O resultado é uma massa cozida – uma mistura do xarope remanescente com cristais de açúcar. De duração da cozedura massa cozida e cristais de açúcar contidos depende se obter o produto final.

massa cozida quente é enviado para uma centrifugadora de tambor de crivo que separa os cristais a partir do xarope de açúcar quente. O xarope é devolvido ao processo para a massa cozida e os cristais de açúcar são lavadas com água, para remover a cor amarela. É então alimentada a secagem com ar quente. Açúcar em pó dissipada em fracções, que são aplicados para armazenamento ou acondicionamento e embalagem.

Em cada fase da produção de açúcar, qualquer desvio (definido por documentação de um modo tecnológico) pode conduzir a perdas apreciáveis de açúcar, como um resultado de – o produto final a diminuição do rendimento e uma deterioração dos indicadores económicos. Assim, o aumento da eficiência da produção de açúcar depende da qualidade do processo.

Até à data, a maioria das causas de perda de açúcar durante o fabrico também pode incluir a contaminação de culturas de raízes (até 15%), sveklomassy redução durante o seu armazenamento (até 3,9%) a perda em diferentes etapas do processo de fabricação de açúcar (a 0,7%). Cálculo de perdas máximas de açúcar para a planta, transformação de beterraba em uma quantidade de 6,0 mil. T / d indica que estas perdas, a adição de factores desfavoráveis, pode ser superior a 190 toneladas / dia. Portanto, melhorar a eficiência da produção de açúcar devido à decisão de tarefas destinadas a minimizar as perdas.

Outras medidas destinadas a melhorar a eficiência e reduzindo custos, deve ser ligado à expansão da gama de produtos à custa de processamento mais profundo de subprodutos da produção de açúcar. Desde o tradicional uso deles na economia nacional (polpa – para alimentar o gado, melaço – na indústria de alimentos, lama defecação – para a calagem do solo) hoje é ineficaz.