alto-forno

O forno é projetado para a produção de ferro-gusa. apareceu pela primeira vez no século XV. na Europa. Na Rússia, o primeiro alto-forno foi construído em 1620 perto de Tula. Em seguida, o combustível para esses fogões servido carvão. Somente um século depois (1709), Inglês inventor Abraham Derby conseguiu segurar a fundição de alto forno, substituindo carvão em coque, pedra e carvão.

dispositivo antigo experiência mudança de um alto-forno, e seu esquema de aparência em si ironmaking. Mas os fundamentos permanecem os mesmos. Hoje alto forno – uma estrutura de cerca de 30 m (altura varia de ± 5 m). A altura de toda a estrutura pode ser superior a 80 m.

Como é que um alto-forno?

Através da porção superior (garganta) carga de alimentao (aglomerado, pelotas, minério de ferro, minério de manganês, combustível e fluxos). Abaixo está a minha, a maior parte do alto-forno, que é uma queima de cone. Devido a essa expansão é mais fácil ir para baixo materiais sólidos aumentar o volume quando aquecida. Pela parte inferior da Bosh adjacente eixo (largo, cilíndrica). O derretia carga. Para a vapor, abaixo, estão dispostas ombros fabricados com a forma de um cone truncado com uma parte inferior de base reduzida. Tal secção transversal é mais adequado para a diminuição do volume devido à fusão dos materiais.

No corno cilíndrica, a parte inferior do perfil é a combustão do coque e um produto líquido vai fundição.

Corno dividido em duas partes: a zona superior (algaravizes) e inferior (metalopriemschik, em que os produtos de fusão recolhidos). Hearth chamada parte inferior do forno.

A zona de tubeira disposta algaravizes conjuntos, os quais são alimentados para a explosão de alto-forno (ar pré-aquecido). É nesta área é responsável pela queima de coque, a temperatura aqui crescer com valores máximos – 2000 graus. Acima da temperatura de fornalha superior é mais baixa (até 350 graus).

Na parte inferior da montanha é construído entalhe ferro, pulando os produtos de fusão – escória e ferro próprio.

Anteriormente utilizados furo escória da torneira, mas a prática das últimas décadas, tem mostrado que é mais prático para passar através da escória e ferro entalhe de ferro fundido, com divisão adicional dentro da vala principal adjacente ao forno.

Por forno confina com o chamado casa elenco onde o equipamento localizado divulgar taphole e fechá-lo após o lançamento de escória e ferro. Aqui há calhas com valas, guias derretendo produto em baldes.

Libertado a partir do forno o produto é enviado para a calha principal, em que o ferro é separado a partir da escória (diferença de densidade). Da sarjeta partem duas valas. Um enviado para a escória, por outro – ferro. O ferro fundido é vertido em formas continuamente em movimento (tipo transportadoras), após o arrefecimento e outras formas virado ferro já foi enviado em carros. Escória é vertida em piscina, água arrefecida e peletizada.

Cada altura da fornalha corresponde uma determinada temperatura, precisamente por causa deste metal de transição a partir de minérios e em fluxos.

Na parte inferior do forno para a combustão é fornecido uma quantidade suficiente de oxigénio coque. Coque de queima, transformar em dióxido de carbono, que reage com o coque, já converter o monóxido de carbono. Além disso, há uma reacção entre o monóxido de carbono e óxidos de ferro. A recuperação ocorre ao metal. Ferro saturado com carbono e ferro é obtido. Para além dos três a quatro por cento do carbono na liga estão presentes em proporções menores de manganês e silício, enxofre e fósforo.

Na verdade, o alto-forno, cujo princípio foi descrito aqui, pode ser considerada como a produção não resíduos. Subprodutos que ocorrem no processo de produção, é são utilizados para as paredes de fábricas para a produção de ferro-gusa. A escória é adicionada ao cimento, apropriado para estruturas (como é agora amplamente distribuído bloco de cimento) e o gás de alto-forno é uma boa combustível, pré-aquecido de ar fornecido a um alto-forno.