Fabricação de cobre usando compensadores de tecido
A alta produtividade específica (a mais alta das tecnologias autógenas existentes) é de 80-100 t / (m2 dia). Os últimos dados das obras da fábrica da Norilsk mostram que esse valor pode chegar a 100 t / (m2 dia) e ainda mais.
Requisitos baixos para o teor de umidade e tamanho da carga (o material pode ser processado por umidade até 6-8%, não é necessária a moagem da carga).
Poeira baixa – não mais de 1% da massa da carga.
O processo é completamente contínuo, o que facilita a automatização.
Baixo consumo de combustível – não mais de 2% ao processar concentrados de sulfureto de cobre padrão para matte comum. Ao derreter em matte rico com alto enriquecimento da explosão, o processo pode ocorrer em regime completamente autógeno.
Um pequeno volume de gases residuais com alta concentração de anidrido sulfuroso (30-50%), o que reduz o tamanho do equipamento de utilização de gás. As juntas de expansão de tecido são instaladas em dutos de gás e gasodutos. Os gases de escape podem ser completamente reciclados para produzir ácido sulfúrico, SO2 líquido ou enxofre elementar (com processamento de gás eficiente apropriado);
Custos de capital e custos relativamente pequenos.
A carga é alimentada na unidade sem preparação prévia (moagem fina, secagem profunda, etc.). Ele entra no espaço de trabalho de cima através dos dispositivos de carregamento localizados no telhado do forno, equipados com compensadores de tecido Compens Elastik. Uma vez na superfície do banho, o material se move para a profundidade da massa fundida, mistura-se vigorosamente com ele e sob a influência de altas temperaturas passa para o estado líquido. Na zona do subfundo, os produtos de fundição são separados em matte e escória, que, à medida que se acumulam, são removidos do forno. Os produtos de combustão e os gases do processo são emitidos através da superfície da massa fundida, promovendo a mistura intensiva do banho de derretimento. Os gases são removidos através de um tubo de descarga vertical instalado perto da parede da escória.
As principais dimensões do forno e os parâmetros operacionais da fusão são determinados experimentalmente. A sua câmara de fusão é feita sob a forma de um eixo rectangular, cujo comprimento varia de 10 a 30 m dependendo da capacidade da unidade. A distância entre as paredes laterais do forno é escolhida de modo que a camada borbulhante (saturada de gás) seja tão uniformemente distribuída no plano da seção transversal Bath. A largura do forno é da ordem de 2 a 3 m. A altura total do eixo é de aproximadamente 6 a 6,5 m. A execução de fornos de vários comprimentos permite obter unidades de fusão de várias capacidades.
A base e a construção do fundo do forno fotovoltaico são semelhantes aos elementos estruturais semelhantes de muitos fornos para fusão autógena. O eixo da mina é colocado de tijolos refratários (cromo-magnesita) e tem compensadores de tecido. Para proteger a alvenaria nas paredes, a partir de um nível remoto do arquivamento de 0,9-1 m, e ao cinturão de tuyere, insira caixotes de tubos de vidro de aço sem costura na seção externa quadrada .
A cerca do forno no local de interação com a massa fundida de escória é feita sob a forma de uma cinta de caixão com cerca de 4 m de altura. Ela consiste em três fileiras de caixotes. O cinto está localizado na linha inferior de caixotes. A lagosta fica a 1,5 a 2 m da lareira.
Os caixotes são feitos de cobre eletrolítico sob a forma de placas rectangulares ELATEKSizokeram (600h1300 mm), que são conectados em seções, fixadas com uma armação comum. A linha inferior de caixotes tem aberturas para localizar tuyeres. Eles são instalados de tal forma que, com o uso total da explosão, é mais fácil facilitar o serviço do forro de vestuário cobrindo a superfície interna dos caixotes. O efeito necessário é atingido penetrando o bico (tubo de derivação) da lança na massa fundida em aproximadamente 50 mm. Isto torna possível reduzir a velocidade de circulação da massa fundida perto da superfície da parede, mas conduz a uma deterioração acentuada nas condições de operação da lança.
Algumas tuyas estão equipadas para fornecer combustível ao forno. É introduzido através de um tubo instalado dentro da tuyere, de modo que no espaço que se forma entre eles, é possível fornecer a explosão necessária para a oxidação de sulfetos e combustível. Acima da borda superior da correia do caixão para o telhado da parede do forno são revestidas com tijolos refratários (cromo-magnesita). Termina a colocação de um cofre pendente plano com furos para o carregamento do lote. Perto da parede de extremidade do cofre, há uma chaminé vertical de seção transversal retangular.
A zona de sub-furtain do banho através dos canais de fluxo localizados na parte inferior das paredes de extremidade da câmara de fusão é conectada aos compensadores de tecido para a liberação dos produtos de fundição. A entrada para o excesso de matte está localizada a 100-150 mm abaixo do seu nível na câmara de fusão. Sobre isso, o derretimento entra no sifão, colocado fora do tijolo cromo-magnesita, fechado no topo por uma abóbada de suspensão espaçadora. Com isso, sobre a calha aquecida, o matte é continuamente vertido em uma copiadora externa (mixer). O desenho do sifão para a escória é o mesmo que para matte. A borda superior do seu fluxo está localizada a uma distância de 0,9 – 1 m do nível das tuyeres. Para remover a escória do sifão, é utilizada uma calha aquecida, através da qual flui para um pequeno colhedor intermediário, que lembra o dispositivo de um forno de fornalha de forno aquecido externo. Do lado de fora, o forno é fechado em uma estrutura de rack móvel. Na área do cinto de tuyere, ele funciona como uma estrutura de suporte rigidamente presa a caixotes refrigerados a água.
